机械设计工艺优化并非抽象理论，而是需结合具体生产场景落地的实践方案。某汽车零部件企业在加工发动机缸体时，曾面临加工效率低、刀具损耗大的问题。技术团队通过工艺优化，先分析缸体结构特点与加工需求，明确 “提升加工效率、降低刀具成本” 的核心目标，随后从参数与流程两方面着手改进。
在参数调整上，团队将铣削缸体平面的切削速度从 150m/min 提升至 220m/min，同时将进给量从 0.2mm/r 调整为 0.18mm/r，搭配专用硬质合金刀具，既减少了刀具磨损，又使表面粗糙度从 Ra1.6μm 降至 Ra0.8μm。流程优化方面，他们借助 CAD/CAM 软件模拟加工过程，发现原工艺中 “粗铣 - 钻孔 - 精铣” 的顺序存在工序重叠，遂调整为 “粗铣 - 精铣 - 钻孔”，并将钻孔与攻丝工序整合为复合加工，使单件加工时间从 45 分钟缩短至 32 分钟。
该案例表明，工艺优化需精准对接生产痛点。中小企业无需盲目追求高端设备，通过参数微调与流程重构，同样能实现工艺升级。而大型企业可在此基础上引入自动化设备，如该企业后续新增机器人上下料系统，使生产线利用率提升 20%，进一步放大了工艺优化的效益。
