冲压工艺是机械制造中通过模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状零件的工艺方法，具有生产效率高、成本低、精度稳定的优势，广泛应用于汽车、家电、电子等行业，其流程规划与模具设计直接决定冲压零件的质量与生产效率。冲压工艺的流程规划需根据零件结构复杂度与材料特性确定，简单零件（如垫圈、挡片）可采用单工序冲压，即通过一次冲压完成落料、冲孔等工序；复杂零件（如汽车车门、机箱外壳）则需采用多工序冲压，常见的流程包括落料（获取毛坯）、拉伸（将平板毛坯制成空心件）、弯曲（将板材弯制成特定角度）、冲孔（加工零件上的孔）、整形（修正零件尺寸与形状，提升精度），流程规划需遵循 “先粗后精、先主后次” 的原则，避免后续工序对已成型部位造成破坏，同时需考虑材料的变形规律，如拉伸工序需控制拉伸系数，避免材料因过度拉伸产生破裂，一般次拉伸系数不小于 0.55。
模具设计是冲压工艺的核心，模具主要包括凸模、凹模、定位装置、卸料装置与导向装置，模具设计技巧需围绕提升零件精度与模具寿命展开，一是合理设计凸凹模间隙，间隙过大易导致零件边缘粗糙、产生毛刺，间隙过小则会增加模具磨损，降低模具寿命，通常间隙值取材料厚度的 5%-10%，且需根据材料类型调整，如不锈钢的间隙需略大于普通碳钢；二是优化定位装置