随着轻量化、低成本需求的提升，塑料零件在机械设计中的应用日益广泛，塑料材料的特性决定了其适用场景，而成型工艺的选择则直接影响零件的精度、性能与生产成本。塑料材料的核心特性包括力学性能、热性能、化学稳定性与加工性能，力学性能方面，聚碳酸酯（PC）具有高强度、高冲击韧性，适用于制作机械外壳、透明防护罩等承受一定冲击的零件；聚丙烯（PP）韧性好、耐化学腐蚀，但耐热性较差，常用于制作管道、容器等常温使用的零件；聚酰胺（PA，尼龙）耐磨性优异，且具有一定的自润滑性，适合制作齿轮、轴承等传动零件。
热性能方面，不同塑料的热变形温度差异较大，如聚乙烯（PE）热变形温度约为 40-80℃，不适用于高温环境；而聚苯硫醚（PPS）热变形温度可达 260℃以上，可用于汽车发动机周边等高温部件。成型工艺选择需结合塑料材料特性与零件结构，注射成型适用于结构复杂、批量大的塑料零件，如家电外壳、机械配件，其优势在于生产效率高、精度高，但模具成本较高；挤出成型适用于生产连续型材，如塑料管材、板材，工艺简单、成本低，但仅能生产截面一致的零件；吹塑成型则主要用于制作中空零件，如塑料瓶、油箱，需选择流动性好、韧性高的塑料材料。此外，成型工艺参数对零件质量影响显著，如注射成型的注射压力、温度、保压时间需根据材料调整，PA 类材料因吸湿性强，成型前需进行干燥处理，避免零件产生气泡、缩孔等缺陷；对于高精度塑料零件，成型后还需进行退火处理，消除内应力，防止零件变形。