工業機器人系統集成正從“單體應用”向工藝模塊化演進，其核心在于將特定工藝（如焊接、打磨）封裝成可復用的標準化功能包。以KUKA.tech應用包為例，工程師可通過參數化界面快速配置弧焊的擺焊參數、打磨的力控閾值，而無需重寫底層代碼。這要求集成商不僅掌握機器人操作，更需理解工藝機理——例如在精密打磨中，需根據材料去除模型動態調節TCP（工具中心點）的接觸力與進給速度，集成六維力傳感器實現真正的自適應加工。
二次開發能力成為區分集成水平的關鍵。基于ROS-I（ROS-Industrial）開源框架，開發者可使用C++/Python創建定制化功能節點，如將視覺點云數據處理為機器人可識別的抓取位姿。更前沿的是數字孿生驅動集成：利用NX MCD構建包含物理屬性的虛擬產線，通過API接口與機器人控制器實時數據交換，實現“虛擬調試結果一鍵同步至實體”。某航天構件噴涂案例中，工程師先在仿真環境優化出284個軌跡點的噴槍速度曲線，再通過KUKA Sunrise.OS的開放式架構直接部署，使涂層均勻度提升40%。未來集成范式將轉向生態化協作。機器人制造商開放更多底層接口（如安川的YRC1000控制器支持EtherCAT主站功能），促使集成商能深度整合第三方設備。例如將AGV導航系統與機器人任務調度系統通過MQTT協議互聯，構建動態產線。工程師需掌握的技能棧隨之擴展：除傳統電氣設計外，還需掌握容器化部署（將算法封裝為Docker鏡像）、邊緣計算（在機器人控制器運行視覺推理模型）等IT/OT融合技術，這正是工業4.0時代系統集成商的核心價值所在。
