长期以来，通孔一直是减材制造的阿喀琉斯之踵。“尽管机械师和程序员做出了大的努力，当交叉钻孔相交时，毛刺不可能消除。”在许多情况下，车间必须采用“尽可能好”的方法来处理带有通孔的零件，以防止过长的循环时间。

  在一次有2000个零件的商业航空航天中，它发现生产这些零件需要185小时的机器时间，另外在异物碎片（FOD）室中还需要120小时来去毛刺。去毛刺过程的时间给Paramount给客户带来了压力，更糟糕的是，这些通孔零件的去毛刺难度导致客户因剩余毛刺或不均匀的去刺而拒绝接受。虽然Paramount在 次运行过程中改进了其过程，但车间希望进一步改进决定联系. Done。在解释了派拉蒙生产的零件有四个直径为英寸交叉孔，与直径为英寸的通孔在L605钴镍合金中相交，总公差为后，Orbitool 提出了一个工具建议：P/N 14000D Orbitool 3/32 双半球铣刀和PN 14000 Orbitool 3/32 单半球铣刀。

  即使是在加工用于气动控制单元的多端口连接板时，这也同样适用。该工件在Festo有十二种不同的设计，设计以不同的尺寸和连接孔的数量为特征，由AlCuMgPb合金制成。两个工件总是同时在Chiron DZ 15双主轴上加工。虽然后来通过这些孔洞将压缩空气流动的孔洞相对容易地处理，但在交叉连接孔（直径为毫米）的交叉点上总是有一些刺。过去，这些毛刺必须用标准钻头手工去毛刺，这非常耗时——每天高达400个钻孔。

  在互联网上进行研究时，Baizert终在VSH Vertrieb的网页上发现了被称为bitool的去毛刺工具，并立即看到了该过程的潜力。他订购了该工具，并开始对其进行彻底的测试。

  贝泽特先手动使用了去毛刺工具，并使用专门为Orbitool设计的Orbidrive-磨床进行实验他的意图是了解工具在加工时的反应，并为后续在机器上使用得出结论。因此，他很快将工具带到iron加工中心，优化了编程和定时。整个过程用了两个小时，并且直到今天仍在使用当时创建的参数进行成功操作。

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